Ролята нанаправляващи ролки на конвейерае да поддържа транспортната лента и теглото на материала.Работата на ролките трябва да бъде гъвкава и надеждна.Намаляването на триенето между транспортната лента и ролките играе ключова роля в живота на транспортната лента, което представлява повече от 25% от общата цена на транспортната лента.Въпреки че ролките са малка част от лентовия транспортьор и структурата не е сложна, не е лесно да се направят висококачествени ролки.

Следните критерии се използват за преценка на изправността на ролките: количеството на радиалното биене на ролките;гъвкавостта на ролките;и количеството на аксиалното биене.

Дори най-елементарните фабрични машини трябва да бъдат произведени някъде.Тези ролкови транспортьори се произвеждат с помощта на лазери и лентови триони.

Линия за обработка на тръби

Проверените преминали тръби се подават в автоматичната машина за обработка на тръби.След като тръбата бъде отрязана, двойният страничен ограничител се разбива и газът под високо налягане изчиства железните стърготини и замърсяванията вътре в тръбата.

За обработката на кожата на ролката, както вътрешната, така и външната повърхност за вземане на кожата на ролката и съответната част на инкрустацията на лагерната седалка се извършват при условие за осигуряване на висока точност на процеса и обработката е завършена наведнъж от едноточково позициониране и многоточкова обработка.

Линия за заваряване-монтаж-контрол на ролки

Тази линия е пряко свързана с линията за обработка на тръби нагоре по веригата, ние проектираме специални приспособления за инструменти, възприемаме начина на директно сглобяване и референтно позициониране, захранваме вала и натискаме лагера, на свой ред вземаме външния диаметър на двата края на валът на ролката като еталон и директно позициониране и заваряване с външния диаметър на тялото на тръбата, което гарантира точността на вала и прецизността на приспособлението за инструменти и отърсва натрупаната грешка, причинена от начина на сглобяване на множество части в последователност и позициониране стъпка по стъпка, което обикновено се използва при сглобяването на ролката.Това гарантира точността на крайните ролки.След заваряване се инжектира грес, уплътнението се притиска и фиксиращият пръстен се сглобява.Всички горепосочени процеси на сглобяване се извършват от поточната линия, а тестването на радиалното биене и съпротивлението на въртене на ролките се извършва от линията за изпитване.Тестваните ролки са монтирани с висока точност, ниско вътрешно напрежение, ниско съпротивление на въртене на ролките и стабилно качество, като ефективно се избягват грешките и нестабилността, генерирани от ръчна работа, и експлоатационният живот на ролките е значително подобрен.

Принцип на работа

Theпроизводител на ролкиGCS ще произведе две лагерни гнезда в двата края на ролковия вал чрез механична обработка или шлайфане, за да се получат диаметри на вала с допустими отклонения от няколко микрона, подготвяйки много прецизно краищата на ролковия вал, за да съответстват на отвора/вътрешния диаметър на необходимия лагер.

По подобен начин кухите втулки вътре в двата срещуположни централни дорника на новопроектираната матрица за заваръчна глава са много прецизно обработени, за да се получи много точен вътрешен диаметър.Този вътрешен диаметър също има допустимо отклонение на външния диаметър от няколко микрона към двата подготвени края на вала на ролката.В допълнение, двете централни оси на двата противоположни централни дорника са подравнени много прецизно една спрямо друга около централната ос на машината за заваряване на ролка, когато машината е настроена (сега лазерите обикновено се използват за тази цел).

Седалка на лагера;щамповане монтажна линия

Студено валцуваната лента се подава в линията от автоматична система за сервиране и непрекъснато се пресова и оформя с помощта на 8 преси.Всяка: преса е свързана чрез движещи се манипулатори, за да се осигури ефективен и стабилен производствен капацитет.Всички те приемат внесени матрици за щамповане и внесена студено валцована лентова стомана, така че толерансът на вътрешния диаметър на лагерното гнездо да се поддържа в рамките на 0,019 mm, което е далеч под националния стандарт от O,04 mm.

Чрез ограничаване на скоростта на щамповане, силата на щамповане, използването на грес и други индикатори за максимизиране на контрола върху намаляването на дебелината на плочата по време на процеса на каландриране, се осигуряват изискванията за якост на опората на лагера.За горещи и влажни условия на работа ние трябва да: щамповаме завършената опорна опора на лагера, но също и фосфатна обработка, за да подобрим антикорозионната способност.

Линия за обработка на лагерни седалки

Корпусът на лагера, завършен чрез щамповане, трябва да бъде фино настроен от машината за обработка, за да подобри точността на външния си ръб и да отговори на изискванията за толеранс на вътрешния ограничител с тръбата, което е интерферентно напасване според процеса на сглобяване и може ефективно да предотврати проблеми с неточното позициониране, причинени от хлабината, която обикновено се използва от други производители.След прецизно завъртане опората на лагера автоматично се пресова в едно цяло с подаващия лагер като възел и се транспортира към поточната линия за заваряване на ролки.Чрез точно позициониране и предварително сглобяване на лагера и лагерното гнездо, високопрецизното заваряване ефективно гарантира изискването за коаксиалност на ролките и значително намалява вътрешното напрежение и топлинната деформация при заваряване, генерирана в монтажа.

Линия за обработка на валове

Като материал на вала се използва студено изтеглена кръгла стомана с висока точност на повърхността.Материалът на вала се нарязва на зададената дължина, подава се до позицията на затягане, след което централния отвор се пробива и жлебът на затягащия пръстен се завърта.Целият процес се завършва автоматично на същата станция, така че натрупаната грешка, причинена от многократно затягане, няма да бъде твърде голяма.Оборудването приема точково позициониране и многоточков метод за обработка за производство, което избягва натрупаната грешка, причинена от многократно затягане и позициониране, а коаксиалността и цилиндричността са по-добри, отколкото в други индустрии.

Линия за сушене на спрей боя

След повърхностната обработка, като отстраняване на пепел и масло, откритите квалифицирани ролки влизат във верижната входна машина, устройството за електростатично генериране и канала за боядисване със спрей.Повърхностното покритие се завършва от линията за електростатично пръскане и сушене, съставена от оборудване за сушене.Боята, използвана за ролките, е добавена с компоненти против ръжда, а филмът на боята, образуван след изсъхване, е твърд.Той е устойчив на вода, масло и киселина, има силна адхезия, красив е и е изискан и е подходящ за различни работни условия.