Ролята наролки на конвейерае да поддържа конвейерната лента и теглото на материала. Работата на ролките трябва да бъде гъвкава и надеждна. Намаляването на триенето между конвейерната лента и ролките играе ключова роля в живота на конвейерната лента, което представлява повече от 25% от общата цена на конвейера. Въпреки че ролките са малка част от лентовия конвейер и конструкцията не е сложна, не е лесно да се направят висококачествени ролки.

Следните критерии се използват за оценка на качеството на ролките: степента на радиално биене на ролките; гъвкавостта на ролките; и степента на аксиално биене.

Дори най-основните фабрични машини трябва да бъдат произведени някъде. Тези ролкови транспортьори се произвеждат с помощта на лазери и лентови триони.

Линия за обработка на тръби

Проверените тръби се подават към автоматичната машина за обработка на тръби. След отрязване на тръбата, двойният страничен ограничител се зенкерова и газът под високо налягане изчиства железните стружки и примесите вътре в тръбата.

За обработката на кожата на ролката, както вътрешната, така и външната поемаща повърхност на кожата на ролката, както и съответната вложка на лагерния възел, се извършват при условие на осигуряване на висока прецизност на процеса, като обработката се извършва едновременно чрез едноточково позициониране и многоточкова обработка.

Линия за заваряване, монтаж и инспекция на ролки

Тази линия е директно свързана с линията за обработка на тръби нагоре по веригата. Ние проектираме специални инструментални приспособления, използваме метода на директно сглобяване и позициониране, подаваме вала и пресоваме лагера. Вземаме външния диаметър на двата края на вала на ролката като референтен и директно позиционираме и заваряваме с външния диаметър на тялото на тръбата. Това гарантира точността на вала и прецизността на инструменталното приспособление, като елиминира натрупаната грешка, причинена от начина на последователно сглобяване и позициониране стъпка по стъпка, което обикновено се използва при сглобяването на ролката. Това гарантира точността на крайните ролки. След заваряване се инжектира грес, уплътнението се пресова и се сглобява пружинният пръстен. Всички горепосочени процеси на сглобяване се извършват от монтажната линия, а тестването на радиалното биене и съпротивлението на въртене на ролките се извършва от тестовата линия. Тестваните ролки се монтират с висока прецизност, ниско вътрешно напрежение, ниско съпротивление на въртене и стабилно качество, като ефективно се избягват грешките и нестабилността, генерирани от ръчната работа, а експлоатационният живот на ролките е значително подобрен.

Принцип на работа

Theпроизводител на ролкиGCS ще произведе две лагерни гнезда в двата края на ролковия вал чрез машинна обработка или шлайфане, за да се получат диаметри на вала с допустими отклонения от няколко микрона, като подготвя краищата на ролковия вал много прецизно, за да съответстват на отвора/вътрешния диаметър на необходимия лагер.

По подобен начин, кухите втулки вътре в двата противоположни централни дорника на новопроектираната матрица на заваръчната глава са много прецизно обработени, за да се получи много точен вътрешен диаметър. Този вътрешен диаметър също има толеранс на съвпадение на външния диаметър от няколко микрона спрямо двата подготвени края на вала на ролката. Освен това, двете централни оси на двата противоположни централни дорника са много прецизно подравнени една с друга около централната ос на заваръчния апарат за ролка, когато той е настроен (лазери сега се използват често за тази цел).

Седалка на лагер; щанцова линия за монтаж

Студено валцуваната лента се подава към линията чрез автоматична система за подаване и се пресова и формова непрекъснато с помощта на 8 преси. Всяка преса е свързана с движещи се манипулатори, за да се осигури ефективен и стабилен производствен капацитет. Всички те използват вносни щанцови матрици и вносна студено валцувана лентова стомана, така че толерансът на вътрешния диаметър на лагерното легло се поддържа в рамките на 0,019 мм, което е далеч под националния стандарт от 0,04 мм.

Чрез ограничаване на скоростта на щамповане, силата на щамповане, употребата на грес и други показатели, за да се максимизира контролът върху намаляването на дебелината на плочата по време на процеса на каландриране, се осигуряват изискванията за якост на лагерното легло. За горещи и влажни работни условия е необходимо: щамповане на завършеното лагерно легло, но също така и фосфатиране, за да се подобри антикорозионната му способност.

Линия за обработка на лагерни гнезда

Корпусът на лагера, обработен чрез щамповане, трябва да бъде фино настроен от обработващата машина, за да се подобри точността на външния му ръб и да се изпълнят изискванията за толеранс на вътрешното ограничително сглобяване с тръбата. Това е сглобяване с натяг според процеса на сглобяване и може ефективно да предотврати проблеми с неточното позициониране, причинени от хлабината, често използвана от други производители. След прецизно струговане, лагерното легло автоматично се пресова в едно цяло с подаващия лагер като сглобка и се транспортира до поточната линия за валцово заваряване. Чрез точно позициониране и предварително сглобяване на лагера и лагерното легло, високопрецизното заваряване ефективно осигурява изискването за съосност на ролките и значително намалява вътрешното напрежение и топлинната деформация от заваряване, генерирани в сглобката.

Линия за обработка на валове

Като материал за вала се използва студено изтеглена кръгла стомана с висока точност на повърхността. Материалът на вала се нарязва на зададената дължина, подава се до позицията за затягане, след което се пробива централният отвор и се завърта жлебът на затягащия пръстен. Целият процес се извършва автоматично на една и съща станция, така че натрупаната грешка, причинена от многократно затягане, да не бъде твърде голяма. Оборудването използва метод на точково позициониране и многоточкова обработка за производство, което избягва натрупаната грешка, причинена от многократно затягане и позициониране, а коаксиалността и цилиндричността са по-добри отколкото в други индустрии.

Линия за сушене на спрей боя

След повърхностна обработка, като например отстраняване на пепел и отстраняване на масло, откритите квалифицирани ролки влизат в машината за подаване на верига, устройството за генериране на електростатично електричество и канала за боядисване с пръскане. Повърхностното покритие се нанася чрез линия за електростатично пръскане и сушене, състояща се от сушилно оборудване. Боята, използвана за ролки, е с добавени антикорозионни компоненти, а образуваният след изсъхване слой боя е твърд. Тя е устойчива на вода, масло и киселини, има силно сцепление, красива и изящна и е подходяща за различни работни условия.